OEE arvutamine: valem, sammud ja läbi arvutatud näide

OEE arvutamine algab kolmest sisendist: planeeritud tootmisaeg, tegelik tööaeg ja toodang. Siin on valem, neli sammu ja üks vahetus 15 masinaga puidutehasest algusest lõpuni läbi arvutatud.

OEE valem

OEE = masinate saadavus × jõudlus × kvaliteet

Valem on korrutis kolmest näitajast ja iga näitaja on omakorda jagatis:

• Saadavus = tööaeg ÷ planeeritud tootmisaeg

• Jõudlus = (ideaalne tsükliaeg × kogutoodang) ÷ tööaeg

• Kvaliteet = korralik toodang ÷ kogutoodang

• OEE = masinate saadavus × jõudlus × kvaliteet

Kõik kolm kokku pandud, see on sama valem tervikuna:

OEE = (tööaeg ÷ planeeritud tootmisaeg) × ((ideaalne tsükliaeg × kogutoodang) ÷ tööaeg) × (korralik toodang ÷ kogutoodang)

Kui tahate enne arvutamist meelde tuletada, mida iga osa tähendab, on see lahti kirjutatud OEE ülevaates.

Mis andmeid arvutus nõuab

Enne esimest arvutust on vaja viit sisendit. Kui üks neist on hinnanguline, on ka tulemus hinnanguline, ükskõik kui täpne protsent välja paistab.

Ideaalne tsükliaeg väärib eraldi tähelepanu. See tuleb seadme andmelehelt või tehnoloogiakaardilt, mitte eelmise kuu keskmisest. Kui võtate selle praegusest töökiirusest, on jõudlus alati sada protsenti ja aeglustunud tsükkel ei tule kunagi välja.

Neli sammu, mida igas vahetuses korrata

Arvutus muutub kasulikuks alles siis, kui operaator, planeerija ja juht mõistavad iga sisendi all sama asja. Kasutage sama meetodit ja samu definitsioone igas vahetuses.

1. samm: määrake planeeritud tootmisaeg

Alustage ajast, mil masin või liin pidi tootma. Sellest arvatakse maha planeeritud seisak: enne vahetust kokku lepitud pausid, hooldusaknad, koosolekud ja teadaolevad peatused.

Ühe masina 480-minutilisest vahetusest jääb pärast 30-minutilise pausi mahaarvamist 450 minutit. Mitme masina puhul arvestatakse masinaminutites: 15 masinaga tehases on see 450 × 15 = 6 750 planeeritud masinaminutit.

Kõige tavalisem viga tuleb siit. Kui üks vahetus arvab söögipausi maha ja teine mitte, siis esmaspäeva ja teisipäeva OEE ei mõõda sama asja. Leppige reegel üks kord kokku, pange kirja ja kasutage seda iga kord.

2. samm: mõõtke tööaeg ja kirjutage üles iga seisak

Tööaeg on planeeritud tootmisaeg miinus planeerimata seisak. Seisakud märgitakse põhjuse kaupa siis, kui vahetus käib, mitte selle lõpus. Selle vahetuse seisakupäevik jaguneb nelja rühma:

Tööaeg = 6 750 − 900 = 5 850 masinaminutit

Saadavus = 5 850 ÷ 6 750 = 0,867 = 86,7%

3. samm: lugege kokku kogutoodang ja korralik toodang

Kogutoodang sisaldab kõike, mis välja tuli, ka praaki. Korralik toodang on see osa, mis läbis kontrolli ja võib liikuda järgmisse etappi või kliendini.

• Kogutoodang: 3 510 detaili

• Praak: 175 detaili

• Korralik toodang: 3 335 detaili

• Ideaalne tsükliaeg: 1,5 minutit detaili kohta

Jõudlus = (1,5 × 3 510) ÷ 5 850 = 5 265 ÷ 5 850 = 0,900 = 90,0%

Kvaliteet = 3 335 ÷ 3 510 = 0,950 = 95,0%

4. samm: pange kokku

OEE = 0,867 × 0,900 × 0,950 = 0,741 = 74,1%

Puuduv 25,9% ei ole lihtsalt vahe aruandes. 15 masinaga tehases, mis töötab kahes vahetuses, on see kuus sadu masinatunde, mis tulevad tagasi ületunnina, hilinenud tellimusena või kasutamata võimsusena.

Selles vahetuses kadus kõige rohkem saadavuse arvelt, seejärel jõudluse ja siis kvaliteedi. Iga kaoliik viitab eri lahendusele. Saadavuse puhul vaadake esimesena seisakupõhjuseid: venivad ümberseadistused, materjaliootamine ja rikkele reageerimise aeg. Jõudluse puhul kontrollige seadistusi ja mikropeatusi. Kvaliteedi puhul vaadake, kus praak tekib ja kas see avastatakse kohe või alles kontrollis.

Millise ajavahemiku ja millise üksuse kohta arvutada

Kõige kasulikum tase on üks masin ühe vahetuse kohta. Sealt on näha, mis päriselt juhtus, ja seda saab kõrvutada eelmise vahetusega. Terve tehase kuukeskmine on juhatuse jaoks mugav, aga liinil ei oska sellega keegi midagi peale hakata, sest kaod on juba kokku segatud.

Kui liidate mitu masinat kokku, kaaluge tulemust planeeritud tootmisajaga. Kahe masina protsentide lihtne keskmine annab vale pildi siis, kui üks töötas kaks vahetust ja teine pool.

OEE arvutamine Excelis ja miks see hea ei ole

Excel ei ole parim viis OEE arvutamiseks, kuigi paljud tootmisjuhid seda veel kasutavad, sest Excel on tasuta ning valemeid sinna lisada ja tabeleid koostada tundub alguses lihtne. Seega esimese võrdlusaluse saab kiiresti kätte.

Töötav mall sisaldab planeeritud tootmisaega, seisakuid põhjuste kaupa, tööaega, kogu- ja korralikku toodangut, ideaalset tsükliaega ning valemeid kõigi kolme näitaja ja OEE jaoks. Tasuta Exceli malli saab kasutada ühe masina, ühe liini või terve vahetuse kohta.

NB! Ärge jälgige ainult lõppprotsenti, vaid kao põhjust. Ja kui võrdlete mitut masinat, kaalu tulemust planeeritud tootmisajaga. Masinate protsentide lihtne keskmine annab vale pildi, sest iga numbri taga on eri pikkusega aeg.

Miks käsitsi märgitud seisakud on väljamõeldis

Käsitsi arvutatud OEE laguneb seal, kus seisakupõhjus kirjutatakse üles tagantjärele. Üks näide müügikõnedest kordub sageli: operaator märgib tööriistavahetuseks 15 minutit, kui tegelikult kulus kolm tundi.

See ei juhtu sellepärast, et keegi tahaks tõde varjata. See juhtub sellepärast, et operaator tegeleb samal ajal mitme asjaga. Ta parandab masinat, otsib tööriista, kontrollib kvaliteeti, vastab küsimustele ja püüab tootmise uuesti käima saada. Selleks ajaks, kui number kirja pannakse, on see mälu järgi antud hinnang.

Tüüpilised vead on äratuntavad:

• Alla viie minuti peatused jäävad märkimata.

• Ümberhäälestuse aeg jaguneb lahkuva ja saabuva tellimuse vahel.

• Rikke aeg loetakse paranduse lõpust, mitte seisaku algusest.

• Põhjuse kood valitakse vahetuse lõpus, mitte peatuse ajal.

Iga viga nihutab arvutust eri suunas. Lõppprotsent näeb välja täpne, selle all olevad seisakuandmed ei ole. Operator küsib põhjust masina juures siis, kui peatus alles käib.

Mida ISO 22400 tegelikult määratleb

Standardile ISO 22400 viidatakse sageli, aga kasulik osa tuleb enne valemit. See on kokkulepe selles, mis läheb planeeritud aja alla, mis loetakse planeerimata seisakuks, mida tähendab kiiruse kadu ja mis on praak.

Struktuur ise on lihtne: OEE on koondnäitaja, mis koosneb saadavusest, jõudlusest ja kvaliteedist. Standardi väärtus on selles, et arvutus püsib ühesugusena ja näitajad ei lähe omavahel segi.

Üks segiminek kordub eriti sageli. TEEP ehk seadmete kogu efektiivsus laiendab OEE-d kogu kalendriajale, mitte ainult planeeritud tootmisajale. Masin, mille OEE on 74%, aga mis töötab kaks vahetust nädalas, näitab TEEP-i poolest palju madalamat numbrit. Ka koormatus ja graafikust kinnipidamine vastavad hoopis teistele küsimustele.

Praktikas tasub meeles pidada kolme rida. Saadavus katab planeeritud aja, mis kadus seisakutesse. Jõudlus katab kiiruse kao siis, kui masin töötas. Kvaliteet katab toodangu, mis valmis, aga ei kõlvanud. Kasutage ISO 22400 valemi struktuuri jaoks ja oma tehase kokkuleppeid seisakupõhjuste, tsükliaegade ja praagiliikide jaoks.

Lihtne ja tõeline OEE: kahe anduri meetod

Sama valem annab kahte sorti tulemuse, olenevalt sellest, kust andmed tulevad.

Lihtne OEE tugineb põhisisenditele: planeeritud aeg, seisakuaeg, toodang, praak ja tsükliaeg. Esimese arvutuse jaoks piisab sellest, eriti Excelis.

Tõeline OEE vajab paremat lähteandmestikku, ja kahe anduri meetod annab selle, sest see eraldab masina tööoleku tootevoost. Esimene andur jälgib mootorit, ajami signaali või tööolekut. Teine loeb väljundit: lähedusandur, pressi loendur, konveieri signaal või juhtkontrolleri väljund. Kui masinal on PLC, tuleb tavaliselt mõlemad signaalid sealt kätte, ilma uut riistvara lisamata.

Miks kaks signaali ühe asemel? Sest masin võib olla sisse lülitatud ja töötada, aga mitte teha korralikke detaile. Ja masin võib peatuda nii lühikeseks ajaks, et keegi seda käsitsi kirja ei pane. Üks signaal näitab, kas masin käib. Teine kinnitab, kas toodet päriselt liigub. Kahe peale tulevad mõlemad probleemid välja.

Mida numbriga edasi teha

Üks OEE number üksi ei ütle midagi. Kasu tekib siis, kui sama liini sama näitajat vaadata nädalast nädalasse ja jälgida, kumb kolmest osast liigub.

Alustage suurimast kaost, mitte lihtsaimast. Kui saadavus on kõige madalam, siis parem tsükliaeg ei muuda kuu lõpus midagi. Võtke ette põhjus, mis kõige rohkem masinaminuteid sööb, ja mõõtke sama näitajat järgmisel nädalal uuesti.

Kolm kontrolli aitavad numbrist tegevuseni jõuda:

1. Leidke suurim kadu kolmest. Saadavus, jõudlus või kvaliteet.

2. Järjestage kaod põhjuse kaupa. Rike, ümberseadistus, ootamine, kiiruse kadu, praak või ümbertöötlus.

3. Valige üks sihtmärk. See kadu, mis maksab kõige rohkem aega või blokeerib kõige rohkem tellimusi.

Need kolm kontrolli viivad otse kuue suure kao juurde, mille ISO 22400 välja toob. Saadavuse alla käivad rikked ning seadistus ja ümberseadistus. Jõudluse alla tühikäik koos mikropeatustega ja langenud töökiirus. Kvaliteedi alla praak protsessis ja käivituskaod. Kui iga seisak saab põhjuse külge, on juba nädala pärast näha, milline neist kuuest teie liinil tegelikult maksab.

Kui arvutus hakkab käima ise, kaob ka vaidlus selle üle, kelle number on õige. Analytics arvutab saadavuse, jõudluse ja kvaliteedi masinasignaalidest ning näitab kaod masina, vahetuse ja põhjuse kaupa. Mida see maksab, on kirjas hinnakirjas.

Millal tasub arvutus automaatseks teha

Käsitsi arvutamine on kasulik siis, kui meetodit alles õpid. Nõrgaks läheb see hetkel, mil vajate igapäevast täpsust üle mitme masina, vahetuse, tellimuse ja toote. Ülaltoodud näide on lähtepunkt, mitte lõppseis.

Lugu 15 minutist, mis oli tegelikult kolm tundi, näitab vahet kõige selgemalt. Käsitsi arvutatud OEE annab võrdlusaluse. Reaalajas andmed annavad usalduse, ja alles seda saab koosolekul kasutada.

Iga moodul katab ühe koha, kus arvutus käsitsi katki läheb:

• Analytics arvutab saadavuse, jõudluse, kvaliteedi ja OEE trendid ning näitab kadude juurpõhjused.

• Operator kogub seisaku- ja praagipõhjused sündmuse ajal, nii et kolmetunnine ümberseadistus ei jõua aruandesse 15 minutina.

• Planner võrdleb plaani ja tegelikkust, nii et tellimuse seis on näha enne vahetuse lõppu.

• Maintenance seob seisakud masina ajaloo ja hooldustöödega, nii et korduvast peatusest saab ülesanne.

• Smart Factory viib tootmisandmed ERP-i ja ülejäänud süsteemidesse, nii et käsitsi aruandlust jääb vähemaks.

GlobalReaderi 184 kliendi tehases oli keskmine OEE kasv 27,4% (2026. aasta mai andmed), mõõdetuna iga tehase enda lähtetaseme vastu. Alustada saab pakettiga Starter Bundle, kus riistvara ja Analytics on hinna sees alates 125 eurost masina kohta kuus, ja ülejäänud moodulid lisanduvad siis, kui vajadus tekib. Täpsem hinnakiri on eraldi lehel.

Proovi tasuta demo Arvuta OEE kokkuhoid

Korduma kippuvad küsimused OEE arvutamise kohta