Seisak on iga ajavahemik, mil seade ei ole tööks saadaval. Siinkohal ei ole küsimus, kas seisak on toimunud või mitte, vaid kas see oli planeeritud. Planeeritud seisak kaitseb tootmisliini, sest loob võimaluse hooldusteks, uuendusteks, kontrollideks ja ümberseadistuseks. Planeerimata seisak katkestab tootmisliini töö ja sunnib meeskonda reageerima, samal ajal kui tootmise eesmärgid jäävad täitmata.
Tee AI-ga kokkuvõte
See juhend keskendub planeeritud seisakule, aga algab võrdlusest, sest mõlemad mõjutavad OEE-d, graafiku pidamist ja kliendile antud lubadusi.
Planeeritud ja planeerimata seisak
Planeeritud seisak on teadlik, graafikusse pandud masina töö peatamine. Planeerimata seisak on tootmismasina ootamatu seisma jäämine, mille taga on rike, materjali probleem, elektrikatkestus või mõni muu häire. Planeeritud seisaku alla arvestatakse ennetavad hooldused, seadme uuendused, kvaliteedikontrollid ja ümberseadistus toodete vahel.
| Märge | Millal kasutada | Näited |
|---|---|---|
| Planeeritud | Seadusega nõutud või eelnevalt kokku lepitud ajakadu | Lõunapaus, seadusjärgne puhkepaus, kokkulepitud hoolduseks määratud aeg |
| Planeerimata | Kõik, mis katkestab tootmise voo või võtab planeeritust kauem aega | Tööriista vahetus, koristus väljaspool ettenähtud aega, tootevahetus, koosolek, materjali ootamine, kiirremont |
Mis on planeeritud seisak
Planeeritud seisak on siis, kui võtate seadme teadlikult tootmisest välja hoolduseks, uuenduseks, testimiseks, remondiks, kontrolliks või ümberseadistuseks. Kuna see on ette teada, saate ise otsustada, millal seisak toimub, kes peab seisaku ajal kohal olema ja mis peab valmis olema enne, kui tootmine seisma pannakse.
Tavalised näited on ennetav hooldus, kus kuluosa vahetatakse enne katkiminekut, seadme uuendus, kus paigaldatakse uus riist- või tarkvara, kvaliteedikontroll, kus seadet ja sätteid vaadatakse üle enne vigade tekkimist, ning tootevahetus, kus tootmisliin seatakse ümber teisele tootele või formaadile.
Ka planeeritud seisak kulutab tootmisaega, nii et seda tuleb mõõta ja parandada. Venima läinud planeeritud seisak tekitab tootmisele sama surve kui ootamatult tekkinud rike.
Kas planeeritud seisak ja planeeritud seisakuaeg on samad asjad?
Jah. Tootmises tähendavad need sisuliselt sama: seisakut, mis oli ettenähtud ehk plaanipärane. Pisike vahe tuleb rõhuasetusest. „Planeeritud seisakuaeg“ (ingl scheduled downtime) viitab kalendris määratud ajavahemikule, samas kui „planeeritud seisak“ (ingl planned downtime) viitab katkestuse põhjusele ja seiskamisega seotud vajalikele ettevalmistustele.
Pühapäevane hooldusaeg on planeeritud, sest sel on kindel aeg. See on plaanipärane, sest meeskond valmistas ette ülesande, kogus kokku hoolduseks vajalikud varuosad, määras hooldust tegema õiged inimesed, seadis sisse ohutuskontrollid ja taaskäivitamise sammud.
Kui seisak ei ole ei ette valmistatud ega selgelt kirja pandud, ei tohiks seda kummagi nime alla peita. Ületatud aeg tuleb hoida eraldi, et meeskond näeks, mis venis ja miks.
Miks planeeritud seisak tootmisettevõttele oluline on?
Planeeritud seisak hoiab hoolduse, koristuse, ümberseadistuse ja kontrolli muutumast ootamatuteks tootmiskadudeks. Mõte on valida seisak ja määrata selle põhjused ise, valmistuda selleks ja käivitada tootmisliin uuesti õigel ajal.
Kindlalt kavasse võetud seisakuaeg laseb nelja asja korraga teha. Hooldusmeeskond jõuab vahetada kuluosa enne, kui see liini täielikult ja ootamatult seisma paneb. Tootmine saab töö peatuse ümber korraldada, mitte keset vahetust reageerida. Tehnik saab töötada õigete tööriistade, juhendite ja ohutusnõuetega. Ja juht saab võrrelda planeeritud seisaku kestust tegeliku seisakuajaga ning korduvate seisakute põhjuseid analüüsima hakata.
Hea planeeritud seisak ei tähenda kaotatud ajaga leppimist. See tähendab, et on teada, millised seisakud on vajalikud, kui kaua need peaksid aega võtma ja kas tehase töö muutub sellest paremaks.
Mis on planeerimata seisak
Planeerimata seisak on iga seisak, mis toimub väljaspool graafikut. Tootmisliin peaks sel ajal olema töökorras, aga miski takistab selle tavapärast tööd.
Siia alla käivad rikked, kus masin, tööriist või mõni masina sõlmedest annab tootmise ajal järele. Mikropeatused, mis korduvad piisavalt tihti, et liini toodang väheneb, ka siis, kui keegi neid kirja ei pane. Materjali ootamine, kus operaator on selle töötlemiseks valmis, aga detaili, pakendit või toorainet ei ole. Puuduv operaator, kus masin on tööks saadaval, aga õiget inimest ei ole masina juures. Ja hiline reageerimine, kus seisak on toimunud, aga hooldusmeeskond jõudis kohale liiga hilja.
Kahju tuleb siin suures osas viivitusest seisaku ja sellele reageerimise vahel. Kui seisaku põhjus pannakse kirja alles pärast vahetust, muutuvad andmed oletuseks.
Planeeritud seisak, mis tegelikult ei ole planeeritud
Osa planeeritud seisakust tekitab täpselt sama nähtavuse probleemi kui planeerimata seisak. Hooldus, millele oli arvestatud poolteist kuni kaks tundi, võib venida nelja tunni peale, kui planeeritud seisakuaega korralikult ei mõõdeta.
Ületamine ei tule tavaliselt ühest suurest veast. See tuleb väikestest pausidest enne seisakut, selle ajal ja pärast seda.
Võrdlusalus puudub. Meeskond teab graafikusse pandud aega, aga mitte seda, kui kaua see töö tavaliselt päriselt võtab.
Üleandmine on nõrk. Tootmine ja hooldus ei ole kokku leppinud, mis peab enne tootmisliini või masina taaskäivitamist valmis olema.
Varuosad ja tööriistad ei ole valmis. Tehnik kaotab aega asjade otsimisele, mis oleksid pidanud olema vajalikuks tööks olemas.
Koristus ja seadistus arvestatakse samaks ülesandeks. Hiljem ei ole näha, kumb tegevus viivituse tekitas.
Operaator märgib seisaku ja seisakuaja hiljem. Sündmus läheb kirja tagantjärele ja põhjuskood jääb ähmaseks.
Just sellepärast loeb plaani ja tegeliku võrdlus. Kui hooldus ütleb, et peatus oli graafikus, ja tootmine ütleb, et toodang jäi tootmata, on mõlemal vaja sama ajajoont, enne kui midagi parandada saab.
Kuidas seisakut ja seisakuaega korrektselt arvestada
Käsitsi jälgimine võib alguses töötada, aga meetod peab olema kõigis vahetustes ühesugune.
Stopperi meetod. Pange kirja iga planeeritud seisaku algus ja lõpp ning liida minutid kokku.
Lahutamise meetod. Lahuta planeeritud tootmisajast tegelik tööaeg ja saate kogu seisakuaja.
Seisakuaja põhjuse märkimise meetod. Pange kirja seisaku liik, põhjus, masin, tellimus, operaator ja käivitamise aeg. Kuidas selline koodide loend üles ehitada, on lahti kirjutatud seisakute analüüsi juhendis.
Paberi ja Exceli tabeli häda on ajalises viivituses. Operaator märgib seisaku sageli pärast tootmise taaskäivitamist, mis teeb planeeritud seisakuaja, selle ületamise ja päris rikke omavahel raskesti eristatavaks. Just see eristus on aga kogu asja mõte.
Üks halb harjumus, mida paljudel tehastel näeme, väärib eraldi tähelepanu. Planeeritud seisakud, nagu ümberseadistus, pausid, hooldus ja koristus, jäetakse seisakuarvestusest sageli üldse välja ja võetakse vastu kui paratamatu kadu. Osa neist ongi paratamatu, aga mitte kõik, ja väljajätmine tähendab, et keegi ei näe, kui suureks nende summa aastas kasvab. Kasulikum on need kokku lugeda ja alles siis otsustada, milline neist on päriselt vältimatu.
Kuidas planeeritud seisak OEE-sse jõuab
Tavalises OEE arvutuses jäetakse planeeritud seisak alusest välja, nii et otseselt see OEE-d alla ei vii. See ei tähenda, et sellel ei oleks kulu. Tehase ja masinate tootmisvõimekust võtab see ikka maha, ja kui ümberseadistus või hooldus venib korduvalt üle oodatud aja, läheb ületatud osa planeerimata aja alla ja mõjutab otseselt masinate saadavust.
Õige lähenemine on seega lihtne. Lepi iga planeeritud tegevuse jaoks kokku realistlik ajalimiit, jäta see limiit OEE arvutusest välja ja jälgige kõike üle limiidi planeerimata kaona.
Kuidas arvutada tootmise seisaku ajakulu
Kulu arvutamiseks on lihtne valem, mis paneb kokku kaks poolt: tootmata jäänud toodangu ja selle, mis tekitab lisakulu edasi ka siis, kui tootmisliin või -masin on seisma jäänud.
Seisaku kulu = (tootmata jäänud toodete tükiarv × kasum tüki kohta) + püsikulud seisaku ajal
Püsikulude alla käivad tööd teostava tööjõu palk, rikutud materjal, elekter ja küte, kiirremondi kulu ning ületunnid, millega kadu hiljem tagasi tehakse.
Oletame, et on tootmisliin, mis toodab sada toodet tunnis ja iga toote pealt jääb kasumit 50 eurot. Neljatunnine seisak tähendab:
Tootmata toodang: 400 tükki × 50 eurot = 20 000 eurot
Tööjõu palk: 1 000 eurot
Remondikulu: 2 000 eurot
Ületunnid kao tagasitegemiseks: 1 050 eurot
Kokku 24 050 eurot ühe neljatunnise juhtumi kohta. Numbrid on siin näitlikud ja iga tehas peab need oma toote ja palgakuluga asendama, aga struktuur jääb samaks: tootmata toodang on tavaliselt suurim rida, ja just see rida jääb kiirremondi arve kõrval sageli välja ütlemata.
Sama arvutus tasub teha ka planeeritud seisaku kohta. Kokkulepitud kahetunnine hooldusaeg, mis venib neljaks, maksab täpselt sama palju kui kahetunnine rike, lihtsalt keegi ei arvesta seda rikkeks.
Kuidas planeeritud seisakut optimeerida
Kolm asja tuleb tasakaalu saada: peatuse ajastus, seadmete tähtsusjärjekord ja kestus, mille te hooldusele annate. Kui need paigas on, liigub tehas reageerivalt tulekustutuselt ennetavale hooldusele, ja tehnik ei pea tegema kiirremonti surve all, mis on ka ohutuse küsimus.
Järjesta seadmed mõju järgi
Kõik masinad ei vääri ühepalju tähelepanu. Alustage pudelikaeltest, sest need määravad kogu läbilaskevõime, ja seejärel nendest seadmetest, millel asendust ei ole. Kui CNC-pink seisab, seisab terve liin. Kui teisejärguline konveier seisab, saab töö sageli ümber suunata.
Kasutage selleks tootmisvoo andmeid: kui üks masin seisma jääb, millised järgnevad etapid jäävad tööta? Sealt tulebki tähtsusjärjekord, mille järgi jagada hoolduse aeg ja varuosade laoseis. Kui masinate seisakud on Analyticsis kirjas, on näha, milline masin kõige rohkem aega kaotab, ja tähtsusjärjekorda ei pea enam tunde järgi paika panema.
Otsustage kestus andmete, mitte kalendri järgi
Hoolduse graafikusse panemine suvaliste kalendrivahemike järgi tähendab, et osa töid tehakse liiga vara ja osa liiga hilja. Reaalajas jälgimine näitab, millal seade päriselt tähelepanu vajab: kiiruse langus, vibratsiooni muutus, tsükliaja hiiliv pikenemine.
Varasemad andmed aitavad ka kestust hinnata. Kui sarnane laagrivahetus on võtnud neli tundi, ei ole mõtet graafikusse panna kaheksat. Samamoodi tuleb välja, millised tööd venivad järjekindlalt üle hinnangu, ja neid saab ümber hinnata.
Maintenance laseb hooldusgraafikud siduda masina päris andmetega, saata ennetavalt teavitusi saabuva hoolduse või remondi kohta ja hoida iga seadme ajalugu ühes kohas. Nii ei lähe tootmisvõimekus kaotsi liiga varase ega ka liiga hilise hoolduse arvelt.
Planeerimata seisaku vähendamine algab põhjuste märkimisest
Kõik algab sellest, et seisaku põhjus pannakse kirja sel ajal, kui see juhtub. Operator annab operaatorile lihtsa viisi märkida, miks tootmine peatus, siis kui see veel värske on.
Kui põhjused on koos, tulevad välja mustrid, mida paberilt ei näe: sama sõlm läheb korduvalt katki, materjal jääb alati sama vahetuse ajal hiljaks, üks ümberseadistus võtab kaks korda kauem kui teine. Sealt edasi on kolm suunda, mis annavad kõige suurema võidu: liikumine reageerivalt hoolduselt ennetavale ja seisundipõhisele, operaatori väljaõpe, et varajased märgid ära tuntaks, ning varuosade hoidmine nii, et olulised varuosad ja tööriistad on alati õigeks ajaks olemas.
Kui tahate näha, kui suur osa teie seisakuajast on päriselt planeeritud ja kui suur osa lihtsalt planeerituks märgitud, võtke ühendust.
Korduma kippuvad küsimused seisakute kohta
Mis on planeeritud seisak?
Planeeritud seisak on iga ajavahemik, mil seade võetakse teadlikult ja ette teades tootmisest välja. Tavalised põhjused on ennetav hooldus, seadme uuendus, ümberseadistus, kalibreerimine, väljaõpe ja kokkulepitud pausid. Erinevalt planeerimata seisakust saab seda tootmisgraafikuga kokku viia, varuosad ette valmis panna ja meeskonda aegsasti teavitada.
Kas planeeritud seisak ja planeeritud seisakuaeg on samad asjad?
Jah. Tootmises tähendavad need sisuliselt sama: seisakut, mis oli ettenähtud ehk plaanipärane. Pisike vahe tuleb rõhuasetusest. „Planeeritud seisakuaeg“ viitab kalendris määratud ajavahemikule, „planeeritud seisak“ aga katkestuse põhjusele ja seiskamisega seotud ettevalmistustele. Kui seisak ei ole ei ette valmistatud ega selgelt kirja pandud, ei tohiks seda kummagi nime alla peita.
Mis vahe on planeeritud ja planeerimata seisakul?
Kontroll. Planeeritud seisaku puhul otsustate ise, millal see toimub, kui kaua see kestab ja kes on sellesse kaasatud. Planeerimata seisak tuleb ette hoiatuseta, tavaliselt rikke, materjali puuduse või vea tõttu, ja lõhub kogu tootmisvoo.
Kas planeeritud seisak mõjutab OEE-d?
Tavalises OEE arvutuses jäetakse planeeritud seisak arvestusest välja, nii et otseselt see OEE-d alla ei vii. See ei tähenda, et sellel ei oleks kulu: tehase ja masinate tootmisvõimekust võtab see ikka maha. Ja kui hooldus või ümberseadistus venib üle kokkulepitud aja, läheb ületatud osa planeerimata aja alla ja mõjutab OEE-d küll.
Kuidas seisaku kulu arvutada?
Seisaku kulu = (tootmata jäänud toodete tükiarv × kasum tüki kohta) + püsikulud seisaku ajal. Püsikulude alla käivad tööd teostava tööjõu palk, rikutud materjal, elekter ja küte, kiirremondi kulu ning ületunnid, millega kadu tagasi tehakse.
Mis põhjustab tehases kõige rohkem planeerimata seisakut?
Seadmete rikked, operaatori väljaõppe lüngad, materjali puudus või hiline tarne ja mikropeatused, mis on liiga lühikesed, et häiret tekitada, aga mida on palju. Nende kõrval on omaette probleem kehv nähtavus: kui seisakud pannakse kirja paberile või mälu järgi vahetuse lõpus, jäävad tegelikud põhjused varju.
Kas tööriista vahetus ja koristus on planeeritud seisak?
Tavaliselt mitte. Tööriista vahetus, koristus, tootevahetus ja koosolek on planeerimata, kui ettevõte ei ole enne vahetuse algust kokku leppinud kindlat ajavahemikku. Kui koristuseks on kokku lepitud 10 minutit, siis seda akent jälgitakse ja kõik üle selle on kadu.
Mis on ennetav hooldus ja kuidas see seisakut vähendab?
Ennetav hooldus tähendab seadme hooldamist kindla graafiku järgi enne, kui rike tuleb: kuluosade vahetust, määrimist, andurite kalibreerimist ja varajaste märkide otsimist. Nii saab töö teha ajal, mil nõudlus on väiksem ja varuosad ning tehnik on niikuinii valmis.
Kas operaator saab seisakut vähendada?
Saab, ja rohkem kui keegi teine. Operaator näeb iga mikropeatust, timmimist ja varajast märki, aga see teadmine jääb tootmissaali, kui ei ole lihtsat viisi seda kohe kirja panna. Kui põhjuse saab valida ekraanilt sekunditega, muutub kirje „masin seisis“ millekski, millega saab tööd teha.
Kust alustada planeerimata seisaku vähendamist?
Nähtavusest. Kuni ei ole teada, millal, kus ja miks seisakud toimuvad, on iga parandus oletus. Kui põhjused on kirjas, saab liikuda reageerivalt hoolduselt ennetavale, parandada operaatori väljaõpet ja korrastada varuosade hoidmist.